Quasi tutte le aziende ambiscono a poter fornire esattamente il prodotto richiesto, nelle quantità, nel luogo e nel momento richiesto dai propri clienti.
Infatti, obiettivi come massimizzare il fatturato o il profitto, sono una diretta conseguenza di quanti clienti riesci a soddisfare e soprattutto a fidelizzare, vendendogli ciò che essi richiedono.
Molto probabilmente, aziende manifatturiere che riescono in quest’impresa si avvalgono della filosofia giapponese del Just in Time che, tramite l’utilizzo del Kanban e della lean manufacturing, opta ad attivare la produzione e tutte le operazioni necessarie a produrre il prodotto finito solamente quando è avvenuta richiesta da parte della clientela.
Quando ciò avviene, viene prelevato un prodotto dalla fine del processo di produzione e subito dopo un segnale è inviato indietro lungo la linea per attivare la produzione della parte successiva. Questo sistema si chiama pull, in quanto si dice che è trainato dal cliente, ed è quello su cui si fonda la logica del Just in Time e del Kanban.
I sistemi pull differiscono dai sistemi tradizionali della produzione (che in gergo sono definiti “sistemi push”), in cui i processi di produzione sono programmati, le materie prime ordinate e quindi fabbricate per creare stock in base a una previsione di ciò che il cliente è tenuto ad ordinare. Si dice che il sistema è così spinto dall’inizio del processo.
Un sistema push generalmente produce grandi lotti e lega una grande quantità di capitale in magazzino (definito WIP, work in process).
Un sistema push non è in grado di rispettare la condizione iniziale, cioè far arrivare al cliente il prodotto quando lo vuole e nelle quantità richieste.
In realtà, sarebbe idealmente possibile, ma bisognerebbe disporre di un’elevata scorta a magazzino, riconducibile ad un elevato finanziamento da sostenere. Oggi, nessuno è disposto a correre questo rischio.
Figuriamoci poi se si hanno tanti prodotti da commercializzare: impensabile poter disporre di elevato numero di scorte per ognuno di essi. Oltre a discorsi finanziari, si deve considerare il deterioramento merce, la stagionalità della domanda e lo spazio realmente disponibile a magazzino che complessivamente scoraggiano l’imprenditore ad assumere tale strada.
Quindi capisci bene perché molte aziende manifatturiere oggi puntano sulla flessibilità e sull’efficienza garantita dai principi della lean manufacturing e dal just in time.
Cos’è il Kanban?
Il Kanban è lo strumento su cui si basa il Just in Time e che prevede di controllare i materiali in un sistema produttivo pull.
Il termine deriva dal giapponese “kan” che significa “visuale” e “ban” che significa “segnale” ed è stato ideato da Taiichi Ohno, padre del Toyota Production System (TPS), per migliorare e gestire i sistemi di produzione just in time.
Il Kanban può essere considerato un cartellino o un contenitore appostato sul materiale da monitorare e che permette una semplice gestione visuale del flusso produttivo.
Tramite esso, capisci se c’è da attivare un ordine di produzione o un ordine di prelievo da magazzino permettendo di minimizzare le scorte necessarie e rendendo il sistema più efficiente e flessibile.
Principio di funzionamento del Kanban
Per comprendere come il Kanban funziona ipotizza di avere due processi A e B. Il processo A produce solamente quando riceve un cartellino o contenitore (Kanban) che gli viene consegnato dal processo B.
Quando c’è una richiesta da parte di un cliente, a valle vengono prelevati i contenitori richiesti e viene staccato il cartellino, e quest’ultimo viene piazzato in una bacheca (o riportato al processo precedente).
Il cartellino in bacheca significa che è richiesto un ordine di produzione, per cui a valle del processo A si prenderanno tot contenitori corrispondenti all’ordine fatto e si manderanno i prodotti in produzione.
Una volta che i prodotti sono stati lavorati e sono pronti, vengono messi dentro ai contenitori. I cartellini che sono in bacheca (o che erano arrivati al processo A) vengono attaccati ai contenitori.
Quando arriva una nuova richiesta da parte di un cliente, il ciclo riparte.
Questo tipo di Kanban è molto semplice: in realtà si deve tener conto anche del magazzino dove i componenti, prima (o dopo) la lavorazione, sono dislocati.
Pertanto, oltre agli ordini di produzione, si innescheranno ordini di prelievo che vengono gestiti tramite Supermarket.
Un supermarket è assimilabile ad uno scaffale di un supermercato: quando viene svuotato è riempito dai commessi del centro commerciale.
Lo stesso avviene col sistema Kanban: in pratica quando il cliente richiede un prodotto, si effettua fisicamente un prelevamento del materiale dal supermercato, il quale, conseguentemente, autorizzerà un ripristino di quel materiale.
Chi controlla il supermarket farà in modo di far partire un ordine di produzione al fine di far tornare alle condizioni di partenza la scorta di prodotto gestita tramite Kanban.
Scopo di utilizzo del Kanban
A seconda di come verrà utilizzato il Kanban, possiamo avere due macro categorie principali:
- Kanban di prelievo o movimentazione: è direttamente collegato ad un ordine di prelievo e si può dividere in Kanban semplice e in Kanban fornitore. Il Kanban semplice permette di spostare il materiale verso un processo produttivo e contiene le seguenti informazioni:
a) Descrizione di cosa contiene il contenitore;
b) Numero di pezzi dentro ad ogni contenitore;
c) Posizione in cui si trova;
d) Numerazione progressiva (serve per non perdere i contenitori);
e) Data emissione dei cartellini;
f) Informazioni supplementari, come tipo di contenitore utilizzato e mezzo che muove i contenitori.
Viceversa, i Kanban prelievo fornitore sono usati tra l’azienda e il fornitore e permettono il prelievo della merce posseduta nel magazzino del fornitore.
I Kanban di prelievo fornitore contengono le seguenti informazioni:
a) Stesse di quelle del Kanban di prelievo semplice;
b) Il tipo di contenitore dove mettere la merce;
c) Il posto in cui lo devo portare;
d) Ciclo di consegna, ossia le regole secondo le quali avviene la fornitura.
- Kanban di produzione: è direttamente collegato ad un’ordine di produzione e si può dividere in Kanban tradizionale e Kanban segnale. Il primo rappresenta un vero e proprio ordine di produzione, mediante il quale si autorizza il processo a monte a produrre un certo componente per un processo a valle.
Il Kanban tradizionale contiene informazioni quali:
a) il codice del pezzo;
b) numero di pezzi all’interno del contenitore;
c) tipo di produzione (es fresatura, stampaggio, ecc.).
Il Kanban segnale, invece è un tipo di Kanban formato da un segnale rettangolare e uno triangolare. La parte rettangolare è sempre collocata sul primo contenitore utile al prelievo e quando quel contenitore viene prelevato si sposta il rettangolo sul nuovo contenitore utile. La parte triangolare invece è collocata sul contenitore indicante il livello di riordino. Quando il “segnale” rettangolare raggiunge quello triangolare (che è fisso e non viene spostato), l’ordine di produzione deve partire.
Il Kanban segnale è utilizzato per gestire le PRODUZIONI A LOTTO, e permette di non generare sovrapproduzioni.
Materiale utilizzato per la gestione visuale
Oltre allo scopo di utilizzo, il Kanban può essere classificato in base al materiale che utilizza per garantire la gestione visuale. Sotto questo aspetto possiamo avere:
1) Cartellini Kanban: si tratta di schede o fogli di carta semplici collegati ad un contenitore dove è dislocato il materiale. Queste schede in genere descrivono in dettaglio che cosa è il prodotto, dove viene utilizzato e le quantità che esso include.
Quando un processo termina di utilizzare i materiali a cui è collegato il cartellino, il Kanban viene restituito al processo precedente. Questo viene quindi utilizzato come autorità alla produzione dei pezzi di ricambio per quel processo precedente.
Nella produzione a lotti, in genere, il processo deve attendere la restituzione di un certo numero di cartellini prima che inizi a produrre il lotto successivo.
Ecco un esempio di cartellino Kanban della ditta LeanProducts:
2) Contenitori Kanban: I contenitori vengono usati in modo molto simile ai cartellini Kanban. In questo caso però, il contenitore in cui è conservato il materiale diventa il vero Kanban. Questi di solito sono etichettati con informazioni simili ai cartellini e saranno restituiti al processo precedente come autorità per produrre quando vengono svuotati.
3) Kanban elettronici: Con la tecnologia disponibile, è spesso possibile avere sistemi Kanban messi in opera attraverso l’uso di codici a barre di scansione. L’elaborazione e la trasmissione elettronica dei dati funzionano allo stesso modo di qualsiasi altro sistema Kanban, nonostante si perda il vantaggio della gestione visuale.
I cartellini elettronici sono usati per i prelievi da parte dei fornitori: mentre una volta i Kanban di prelievo erano inviati al fornitore via mail, al giorno d’oggi essi vengono messi sul portale web dell’azienda e il fornitore li va a scaricare, accettare e stampare. Qualora non li accetti, viene inviato un messaggio al direttore con scritto che non sono stati accettati. In questo modo si sa subito se vengono utilizzati oppure no.
Un esempio interessante di rete di aziende che utilizzano il Kanban è KanbanBox, una piattaforma italiana che ad oggi è utilizzata da migliaia di aziende nel mondo.
Implementare la logica Kanban
L’applicazione del Kanban è più efficace se si rispettano determinati prerequisiti. Quanto più ci si allontana da queste condizioni tanto più difficile sarà l’implementazione e tanto maggiore sarà il margine di sicurezza che occorre integrare nel sistema per evitare problemi.
Tali prerequisiti includono:
Richiesta regolare da parte del cliente: se la domanda dei clienti è molto irregolare e difficile da prevedere, può essere difficile mantenere la politica Kanban nello stile tradizionale. Al contrario, domanda prevedibile e regolare garantiscono una maggiore efficacia della tecnica.
Bassa variazione di prodotto: se realizzi molte centinaia o addirittura migliaia di prodotti diversi, non vorrai tenere le scorte di tutti perché ciò potrebbe facilmente riempire il magazzino anche di componenti con indice di rotazione pressoché nullo. Più bassa è la variazione di prodotto e maggiore risultati darà la filosofia JIT e Kanban.
Cambio rapido: molte macchine e processi possono impiegare molto tempo per impostare un nuovo prodotto o variante. Ciò comporta di nuovo grandi lotti e può creare significativi colli di bottiglia all’interno della produzione. Per ridurre i tempi di attrezzaggio macchina, potresti utilizzare la tecnica SMED (Single Minute Exchange of Die) al fine di avere minori costi legati alla produzione e poter disporre di maggiore flessibilità aziendale.
Processi ripetibili e affidabili: se le macchine sono soggette a guasti e i processi non sono ripetibili, sarà difficile controllare qualsiasi forma di sistema di produzione, tanto meno la filosofia Kanban. L’utilizzo di Total Productive Maintenance (TPM), 5S, miglioramenti della qualità guidati dall’operatore e operazioni standardizzate ti aiuteranno a mettere in piedi le basi necessarie.
Fornitori affidabili: i tuoi fornitori sono una parte vitale del tuo processo e dovrai assicurarti che anch’essi siano in grado di supportare i processi Kanban che desideri implementare in modo affidabile.
Non avere queste condizioni non significa che non puoi implementare il Kanban e il Just in Time. Significa solo che dovrai dedicare un po’ più di attenzione al modo in cui i tuoi sistemi sono progettati e come funzioneranno.
La richiesta irregolare e le grandi variazioni dei prodotti, ad esempio, possono richiedere l’utilizzo di sistemi CONWIP piuttosto che i più comuni sistemi di schede o contenitori.
Mentre se disponi di macchine inaffidabili dovresti adoperare un fattore di sicurezza più grande per coprirti da guasti e fermi per mancata produzione.
Calcolo del numero di Kanban
Uno degli obiettivi principali per qualsiasi sistema Just in Time che utilizza Kanban è quello di cercare di ridurre le scorte detenute all’interno del sistema.
Seguendo questa via, si abbasseranno i livelli di inventario e si scopriranno i numerosi problemi che ci sono.
Il numero di Kanban all’interno di un sistema produttivo identifica un immobilizzo di materiale, quindi maggiore è il numero, maggiore saranno le scorte presenti a magazzino.
D’altronde tali scorte permettono una protezione da eventuali fermate produttive dei reparti, sia a monte che a valle.
Determinare il numero di Kanban significa raggiungere il miglior compromesso fra oneri legati allo stoccaggio ed oneri legati alle mancate produzioni.
Esistono vari modelli per raggiungere questo obiettivo, uno utilizzato può essere il seguente:
La formula sopra arrotonda all’intero superiore il valore del numero di Kanban. Tieni a mente quanto segue:
- Il tempo di copertura rappresenta il tempo in cui la macchina resta alimentata con i soli pezzi presenti nei contenitori ed assume significati differenti a seconda dello scopo di utilizzo del cartellino.
Per il Kanban di movimentazione, il tempo di copertura corrisponde alla durata di tempo necessario per completare un ciclo completo (dal punto di consumo del materiale al punto responsabile del reintegro del materiale consumato e conseguente ritorno).
Nel caso di KB di produzione, esso corrisponde al lead time di produzione (o ad un intervallo maggiore di questo in relazione al grado di protezione scelto) relativamente al codice in esame. - Il numeratore dell’equazione sopra rappresenta la quantità minima che deve essere presente a sistema prima che scatti l’ordine Kanban. Tale valore dipende dalla scorta di sicurezza: solitamente i valori di SS sono dati dall’esperienza della persona che dimensiona il sistema.
- La quantità per contenitore deve essere la stessa per ogni contenitore. È necessario determinarla per ogni articolo cui si intende applicare la logica Kanban.
Attività per implementare il Kanban
Per effettuare al meglio in azienda l’implementazione del sistema JIT e l’uso del Kanban occorre eseguire due tipi di attività:
1) Attività di formazione: hanno lo scopo di insegnare alle persone come funzionano i cartellini, sia al management e sia agli operatori che dovranno adoperarla quotidianamente.
L’obiettivo principale consiste nel far capire agli operatori cosa succede se i materiali arrivano in ritardo negli altri reparti.
Si cerca di far passare il concetto di “lavorare rispettando le regole della gestione visuale”.
2) Attività tecniche: hanno lo scopo di introdurre i cartellini in azienda e di implementare correttamente la tecnica.
In particolare, occorrerà definire:
- Il team che implementerà il kanban: se si ha la possibilità è bene farsi aiutare da consulenti esperti per ottenere nel minor tempo i risultati sperati. I benefici futuri saranno maggiori di gran lunga degli oneri sostenuti.
- Gli articoli da monitorare tramite Kanban: non partire subito con tutti i componenti e semilavorati. Un’ idea è di iniziare con quelli che vengono maggiormente prelevati e consumati. Quando si vede che il sistema funziona correttamente, allora si può implementarlo anche sul resto dei materiali produttivi.
- Il consumo massimo: conoscere o stabilire quale sarà il consumo massimo che vogliamo far gestire ai nostri kanban è fondamentale per poter fare un corretto dimensionamento, necessario a determinare il tempo di copertura e il lead time di approvvigionamento.
- Il tipo di contenitore/cartellino: questo è un aspetto critico. È bene valutare le modalità di movimentazione, dove verrà posizionato, l’ergonomia, se deve proteggere il materiale, l’ampiezza, il peso, quanti pezzi conterrà, e così via.
- Il lead time del fornitore ed eventuali limiti fisici: vanno calcolati e determinati col fornitore in base alla sua posizione, ai lotti minimi che egli è in grado di produrre e ad eventuali imprevisti.
- Il numero di contenitori/cartellini da utilizzare: inizialmente è bene partire con una scorta di sicurezza maggiore (un numero di cartellini maggiore). Gli operatori, che inizialmente saranno inesperti, utilizzeranno tutti i cartellini a disposizione. Man mano che imparano la logica, smetteranno di utilizzarne qualcuno. Questo è il segnale per togliere i cartellini, e minimizzare l’inventario a sistema.
Se vuoi ottenere maggiori approfondimenti sul metodo Kanban consiglio di valutare i seguenti articoli:
